par Jonathan Thibeault
En mettant en service une usine d’extrusion entièrement électrique, Magna Aluminium Profilé franchit une étape stratégique qui redéfinit son rôle dans la chaîne d’approvisionnement. Le distributeur devient également transformateur et l’objectif vise à réduire les délais de production, répondre aux exigences environnementales croissantes de la clientèle et gagner en autonomie industrielle.
Magna Aluminium Profilé opère une nouvelle usine Salaberry-de-Valleyfield. Un presse de 9 pouces permet désormais à l’entreprise de passer de simple distributeur à manufacturier (Photos : courtoisie).
Cette décision, née d’un constat logistique en pleine pandémie, a donné lieu à un chantier industriel d’envergure dont les impacts se font déjà sentir. Contrairement aux usines conventionnelles alimentées au gaz naturel, la nouvelle installation fonctionne exclusivement à l’électricité, réduisant l’empreinte carbone d’une telle installation, tout en misant sur des technologies automatisées.
Chantal Chambeland, directrice des ventes externe a expliqué que l’électrification des opérations d’extrusion fait parti des valeurs de l’entreprise (Photo : courtoisie).
« Ce qui nous distingue maintenant, c’est notre capacité à produire rapidement, ici même, des profilés d’aluminium adaptés à la demande. On est plus réactifs, plus flexibles, et on peut respecter des délais que les autres ne peuvent pas forcément offrir », explique Chantal Chamberland, directrice des ventes externes.
L’usine, située à Salaberry-de-Valleyfield, est entièrement automatisée et déjà partiellement opérationnelle avec une presse de 9 pouces. Cette première phase permet à l’entreprise de traiter directement certaines commandes de clients sans passer par des fournisseurs tiers. Et les résultats sont probants : des livraisons accélérées, une meilleure maîtrise des stocks, et un avantage concurrentiel renforcé dans un contexte de marché où la fiabilité logistique est devenue un critère déterminant.
Une réponse directe aux attentes environnementales
Au-delà des enjeux de délais, le projet s’inscrit dans une logique de transition énergétique. L’abandon du gaz naturel au profit de l’électricité permet de viser une production sans émission. Cette orientation est directement liée à l’évolution des attentes de la clientèle, notamment dans les secteurs de la construction, du transport et de la fabrication. « Beaucoup de nos clients sont très attentifs aux critères ESG. L’empreinte carbone d’un produit devient un facteur de décision. En choisissant un extrudeur électrique, on répond à une demande bien réelle », fait savoir Mme Chamberland, mentionnant par la même occasion que l’approvisionnement en matière première se fait en grande partie auprès de fournisseurs locaux, ce qui ajoute un élément de traçabilité et de valeur ajoutée pour les acheteurs soucieux de provenance.
De nouveaux leviers de performance
Grâce à l’intégration de cette capacité de production, Magna Aluminium Profilé ne dépend plus uniquement des cycles d’approvisionnement habituels, parfois ralentis par des aléas externes comme les grèves dans les ports, les tarifs douaniers ou les blocages internationaux.
« Pendant la pandémie, on a vu à quel point on était vulnérables. Les délais s’allongeaient, nos clients attendaient. Aujourd’hui, on peut fabriquer certains produits en quelques jours. Ce n’était tout simplement pas possible avant », résume Mme Chamberland.
Sur le plan opérationnel, l’usine repose sur une équipe spécialisée d’une vingtaine d’employés, dont plusieurs électromécaniciens. Le choix de l’automatisation permet de réduire les postes à tâches répétitives ou n’ayant pas de valeur ajoutée, tout en maintenant un haut niveau de contrôle qualité. L’entreprise a également mis en place un programme de formation interne pour qualifier ses recrues à l’utilisation de ses équipements spécifiques.
Un virage planifié de longue date
Nolan Mills, DG de Magna a été énormément impliqué dans la concrétisation de ce projet stratégique pour l’entreprise (Photo: courtoisie).
Le projet d’usine électrique n’est pas né du jour au lendemain. Selon les dirigeants, les discussions ont commencé il y a environ trois ans, sur fond de réflexion stratégique. Nolan Mills, directeur général, a été responsable du développement du projet, de la sélection des partenaires techniques jusqu’à la mise en route des premières productions.
La collaboration avec des fournisseurs spécialisés et l’intégration d’une technologie adaptée à l’électrification ont permis de concrétiser une usine qui, selon l’entreprise, pourrait devenir un modèle reproductible ailleurs. « Ce n’était pas une simple adaptation. On est partis de zéro pour créer une chaîne de production différente, qui respecte nos standards mais qui répond aussi à un nouveau contexte industriel », affirme Mme Chamberland, ajoutant que cette usine s’ajoute aux activités du bureau de Montréal, toujours en opération. « Nous avons besoin de toutes nos superficies. Il nous arrive même de louer des entrepôts supplémentaires pour répondre à la demande. »
Une croissance bâtie sur l’agilité
Avant de devenir fabricant, Magna Aluminium Profilé s’est d’abord imposée comme distributeur de produits métalliques. L’entreprise a vu le jour il y a plus de 40 ans dans un petit local industriel, avec une offre concentrée sur l’acier inoxydable. À la fin des années 1990, elle a étendu sa gamme à l’aluminium, s’approvisionnant auprès de fournisseurs nord-américains et internationaux.
Depuis, l’entreprise a élargi son réseau à travers le pays, sous les marques Magna et ASA Alloy, en fonction des marchés provinciaux. Elle dispose aujourd’hui de plusieurs entrepôts, centres de distribution et bureaux, avec des opérations réparties entre Montréal, Valleyfield, Moncton, Toronto, Winnipeg, de même qu’à Saskatoon, Salmon Arm et Edmonton.
