par Guy Bordeleau, ing., M. Sc.
Avion de chasse, Douglas A-1H Skyraider, ayant servi dans la US Navy jusqu’à la fin des années 70.
Pour peu que le lecteur soit observateur et perspicace, l’image à gauche a de quoi faire rire, mais elle rappelle, néanmoins, qu’il y a toujours certains signes précurseurs qui laissent présager des difficultés à un endroit au un autre dans la logistique d’approvisionnement.
La chaîne logistique d’approvisionnement est un processus complexe qui implique la gestion de plusieurs acteurs et de nombreuses étapes interconnectées, allant de l’acquisition de matières premières au transport des produits finis. Malgré l’importance de la chaîne d’approvisionnement pour les entreprises, elle est souvent confrontée à des difficultés qui peuvent affecter la qualité, les délais et la rentabilité des opérations. Celles les plus couramment rencontrées sont :
- Les difficultés dans la gestion de la demande. La planification de la demande est une étape cruciale de la chaîne logistique, car elle permet de s’assurer que les quantités nécessaires de matières premières et de produits finis soient disponibles au moment voulu. Cependant, la gestion de la demande est souvent compliquée par l’incertitude de la demande réelle, qui peut varier en fonction des facteurs économiques, saisonniers ou même météorologiques.
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Les difficultés dans la gestion des stocks. En effet, la gestion des stocks est un autre défi important dans la chaîne d’approvisionnement. Les entreprises doivent trouver le juste équilibre entre des niveaux de stocks suffisants pour répondre à la demande et des niveaux de stocks trop élevés, qui peuvent entraîner des coûts de stockage accrus et une obsolescence des stocks.
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Les difficultés dans la gestion des fournisseurs. Les entreprises doivent également gérer les relations avec les fournisseurs, ce qui peut être complexe en raison de la diversité des fournisseurs, des normes et des règlementations. Les entreprises doivent s’assurer que les fournisseurs sont fiables, qu’ils répondent aux normes de qualité et de durabilité et qu’ils respectent les délais de livraison.
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Les difficultés dans la coordination des opérations. La coordination des différentes étapes de la chaîne logistique peut être laborieux, en particulier lorsque les activités sont externalisées ou décentralisées. Les entreprises doivent s’assurer que les différents acteurs de la chaîne logistique sont alignés sur les objectifs et les processus de l’entreprise.
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Les difficultés dans les coûts logistiques. Les coûts logistiques font partis des défis majeurs dans la chaîne d’approvisionnement. Les coûts de transport, de stockage et de manutention peuvent représenter une part importante des coûts totaux de la chaîne logistique. Les entreprises doivent donc chercher à réduire les coûts tout en maintenant des niveaux de service élevés.
Pour toutes ces sources de contraintes, qui exigent des réponses adaptées et parfois très réactives, le dénominateur commun demeure néanmoins la détermination de la quantité optimale d’approvisionnement, qui permet de ne pas être en quantités inadéquates de matières premières. Le Qopt, également appelé modèle de Wilson ou modèle EOQ (Economic Order Quantity), est un outil de gestion des stocks qui permet justement de déterminer la quantité de commandes à passer afin de minimiser les coûts totaux liés aux stocks.
Le principe de base est que les coûts totaux liés aux stocks sont composés de deux types de coûts: ceux de possession et ceux de commande. Les coûts de possession comprennent les coûts de stockage, les coûts d’assurance et les coûts d’obsolescence. Les coûts de commande comprennent quant à eux les coûts de passation de commande, les coûts de traitement des commandes et les coûts de suivi de commande.
Le modèle EOQ cherche à minimiser ces coûts totaux en déterminant la quantité de commandes à passer qui permet d’optimiser le compromis entre les coûts de possession et les coûts de commande. En d’autres termes, le modèle EOQ cherche à trouver le point où les coûts de possession et les coûts de commande sont les plus bas possibles.
Le calcul de la quantité optimale d’approvisionnement est basé sur plusieurs variables, telles que le coût unitaire du stock, le coût de passation de commande et la demande annuelle de produits. Une fois que ces variables ont été identifiées, la quantité optimale de commande peut être calculée en utilisant la formule suivante:
Où, Q = Quantité optimale de la commande;
K = Coût associé à chaque commande passée;
D = Demande annuelle de la matière première concernée;
G = Coût de stockage dans l’entrepôt d’une unité de produit pendant une période précise.
Une fois que la quantité optimale de commande est déterminée, les commandes peuvent être passées en fonction de cette quantité pour minimiser les coûts totaux liés aux stocks.
En résumé, le principe de la quantité optimale d’approvisionnement est un modèle de gestion des stocks qui permet de déterminer la quantité de commandes à passer afin de minimiser les coûts totaux liés aux stocks en trouvant le juste équilibre entre les coûts de possession et les coûts de commande.
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AUTEUR :
Guy Bordeleau, ing., M. Sc.
Agent de développement recherche et innovation | Mauricie et Centre-du-Québec
Centre québécois de recherche et de développement de l’aluminium
RÉFÉRENCES
Fournier, P., Girard, C., Milot, C., Gestion de l’approvisionnement et des stocks 5e édition, Éditions Chenelière, 384 pages, ISBN : 9782765056584 (2765056587)
